Les principales méthodes de gestion de la maintenance industrielle
Pour de nombreuses entreprises, la gestion de la maintenance industrielle des machines représente un enjeu majeur. Il existe pourtant des méthodes éprouvées reposant sur une organisation irréprochable, une communication fluide et des outils technologiques performants. Découvrons ces méthodes.
Le QQOQCCP
En répondant aux questions « Qui ? », « Quoi ? », « Où ? », « Quand ? », « Comment ? », « Combien ? » et « Pourquoi ? », la méthode QQOQCP permet de mieux comprendre une problématique industrielle donnée, de prioriser les obstacles et de trouver plus rapidement les solutions appropriées.
La Roue de Deming (PDCA)
Cet acronyme désigne les quatre étapes essentielles de l’approche :
- P – « Plan » : planifier le travail
- D – « Do » : exécuter les tâches planifiées
- C – « Check » : contrôler les réalisations par rapport aux prévisions
- A – « Act » : dresser un bilan et prendre les mesures correctives nécessaires.
Cette technique permet de gérer les projets industriels de manière optimale grâce à une meilleure anticipation des opérations. Leur découpage en plusieurs étapes facilite le suivi du déroulement des tâches, en particulier si l’entreprise dispose d’un outil de gestion de la maintenance.
L’outil Méride
La méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des équipements (MÉRIDE) repose sur une étude préalable des anomalies et pannes. Le but : mettre en place une maintenance préventive ou prévisionnelle, standardiser les process, améliorer la gestion des stocks…
Le diagramme d’Ishikawa
Courante dans le domaine de la gestion de qualité et de la gestion des risques, cette méthode est très utilisée en gestion de projet. En effet, en facilitant l’identification des causes et effets d’une problématique (il est d’ailleurs également désigné par« diagramme de causes et effets »), cet outil facilite la résolution des difficultés potentielles. Son autre appellation, « diagramme en arêtes de poissons » tient à son aspect visuel, avec une organisation par catégories de toutes les causes possibles (par exemple de panne sur une machine) et des solutions.
L’analyse Pareto ou la règle des 20-80
Selon cette méthode, 80 % des problèmes qui surviennent dans une usine sont attribués à 20 % des causes. Cette règle est tirée de l’historique des défaillances, qui précise leur nature, leur fréquence et le temps d’intervention.
L’analyse ABC
Reprenant le principe de Pareto, cette méthode permet d’analyser le stock en le divisant en trois catégories de produits en termes de chiffre d’affaires. La classe A regroupe les produits les plus rentables, la classe B les produits intermédiaires et la classe C, les produits « dormants ».
Le kaizen
Cette technique japonaise vise à augmenter la productivité d’une usine et la qualité des produits au moyen d’une démarche d’amélioration continue. Outre la formation des managers et techniciens, la sensibilisation de tous les salariés à son utilité et leur implication dans la poursuite de l’objectif fixé sont indispensables. Pour encourager et faciliter la collecte des avis et suggestions, des outils comme le PDCA, associés à une rationalisation des processus, sont préconisés.
La maintenance productive totale (TPM)
L’acronyme de l’anglais « total productive maintenance » désigne une technique née en 1971 au Japon. Elle vise à maximiser le rendement des équipements en réduisant les arrêts non planifiés, les délais de redémarrage, ainsi que les retouches et déchets générés par des machines défaillantes ou à l’erreur humaine.
La TPM s’appuie sur trois éléments :
- Le taux de rendement synthétique (TRS), qui indique le taux d’utilisation de chaque équipement.
- L’auto-maintenance, qui consiste à confier les interventions simplifiées aux opérateurs de production.
- Le 5s, qui composent l’acronyme ORDRE :
- Ordonner ou dégager l’inutile (Seiri)
- Ranger ou classer (Seiton)
- Dépoussiérer ou nettoyer (Seiso)
- Rendre évident ou standardiser les règles (Seiketsu)
- Être rigoureux (Shitsuke).
L’AMDEC
L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) s’inscrit dans une démarche qualité en permettant une étude approfondie des interventions de maintenance et du parc d’équipements. L’entreprise mesure la cause, le type de panne, la fonction impactée sur le système, les dommages provoqués. La criticité est calculée selon le nombre, la fréquence, la gravité des pannes, ainsi que l’évidence.
L’AMDEC permet d’élaborer des documents de travail détaillés concernant les mesures à prendre et les interventions nécessaires afin d’accroître continuellement la production.
En conclusion
Ces méthodes doivent être combinées à un logiciel de GMAO pour une maintenance industrielle efficace et fluide des équipements de l’entreprise.Plateforme de centralisation des données, cette solution de maintenance permet notamment de piloter l’activité, d’éditer des rapports, de suivre les indicateurs afin de prendre des décisions plus pertinentes.