Les piliers d’une gestion de la maintenance performante

Une gestion optimisée des opérations d’entretien et de dépannage garantit la performance et la longévité des équipements, des logiciels et des installations. Diminuer drastiquement les risques de dysfonctionnement évite les interruptions de l’activité et permet de réduire les coûts de maintenance. Plus largement, cette démarche influe positivement sur l’efficacité des équipes, ainsi que la productivité et la rentabilité de toute l’entreprise.

Les trois approches de gestion de la maintenance

1. Dans le cadre d’une maintenance corrective, les agents de maintenance interviennent uniquement en cas de détection d’une anomalie. Mais une défaillance entraîne immanquablement une perturbation de l’ensemble de production. En outre, faute de visibilité sur le temps d’arrêt de la chaîne, le maintien d’un certain niveau de stocks est indispensable, ce qui génère des coûts.
2. Avec la maintenance préventive, les missions sont planifiées afin d’éviter la survenue de pannes. Le recours à la maintenance curative devient rare, tout comme les indisponibilités des outils. Cependant, cette stratégie implique des opérations et donc des dépenses parfois injustifiées.
3. La maintenance prédictive s’impose aujourd’hui comme la méthode la plus efficace d’optimisation des interventions de maintenance. En se basant notamment sur la connaissance des conditions d’utilisation de l’équipement, elle consiste à déclencher une action uniquement lors de l’identification de potentiels incidents et non de manière systématique. Une action précoce minimise les immobilisations de l’appareil productif et les coûts engendrés par une maintenance périodique.

Les facteurs de performance des équipes de maintenance

L’atteinte des objectifs opérationnels et financiers liés à la maintenance repose sur plusieurs facteurs :

• les compétences, l’expérience et la réactivité des intervenants, qu’il s’agisse de collaborateurs en interne ou d’un sous-traitant,
• la disponibilité des données techniques et des modes opératoires,
• l’analyse de la fiabilité ou la non-fiabilité de chaque élément du parc de production afin d’adapter le planning de contrôle et de maintenance (localisation, fréquence, durée, contenu),
• la maîtrise des stocks de pièces de rechange,
• la connaissance du cycle de vie des équipements afin d’anticiper l’obsolescence de certains,
• une communication fluide entre toutes les parties.

Ces différents aspects expliquent l’importance pour l’entreprise de se doter d’un logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO). En premier lieu, c’est une plateforme qui centralise les informations et la documentation nécessaires aux techniciens. Par ailleurs, elle permet de traiter les renseignements transmis par les capteurs de surveillance et d’alerte dont sont dotées les installations.

Chez les prestataires spécialisés, le CRM inclut la maintenance pour un suivi en temps réel des missions à effectuer pour chaque client. Il s’agit de la solution idéale pour programmer les tournées et tâches des agents sur le terrain et leur garantir un accès permanent aux ressources dont ils ont besoin.

Enfin, une organisation claire des interventions doit être mise en place pour raccourcir autant que possible le délai de prise en charge depuis l’alerte en passant par le diagnostic et la qualification du problème (gravité, niveau de priorité) jusqu’à sa résolution.